4月に発生した、高速道路のインターチェンジのランプ部の構築に関する事例である。

コンクリート打込みは、図1に示すように①底版、②壁1、③壁2、④中床版の4ロットに割り付けた。当初、壁1と壁2の打継部の型枠からモルタルが漏れたため、モルタルの垂れをケレン、サンダー掛け、それらの補修、といった余計なコストが発生していた。

そこで次の区間では、補修費用を減らすため、壁2のコンクリート打込み後、型枠の下方に垂れているモルタルに対して、硬化しないうちに洗車ブラシと雑巾で拭き取ることにした。ところが、担当した作業員が気を利かせ、高圧洗浄水を使って、壁2から垂れているモルタルをきれいに洗浄した(図2)。

1週間後に型枠を取り外すと、高圧水で洗浄した箇所のコンクリートの表面は、セメント分が洗われて砂だらけになっていた（図3）。

図1　コンクリート打込みの割付け図

図2　壁2コンクリート打込み中のモルタルの漏れと洗浄

図3　壁2型枠の脱型後の状況

砂が露出した原因は、洗浄の高圧水が呼び水になり、打ち込んだコンクリートから主にセメント分が抜け落ちたものと考えられた。

同じことが起きないように職長と話し合った結果、次からは、打継ぎ面の下5cmの位置に隙間テープを貼付することにした(写真1)。

写真1　隙間テープの貼付状況

写真2　脱型後の様子

この処置により、型枠下へのモルタルの漏れは見られなかったものの、脱型後に、打継部を観察してみると、隙間テープは蛇行し、隙間テープの厚み（つぶれた状態）に相当する目違いが発生（写真2）し、対策前と同等の補修費用が発生した。隙間テープはモルタルの漏れを抑制する効果があるが、今回は既に打ち込まれたコンクリートの表面の汚れなどが原因で隙間テープの接着性能が低下したり、隙間の大きさが大きく、貼付した隙間テープでは厚みが不足していたのではないかと推察された。もちろん、型枠の組立てがゆるんだことも考えられる。

型枠検査の段階で、型枠を1～2mmの精度で組み立てることは容易である。ところがコンクリートを打ち込むと、その側圧による型枠のはらみや、コンクリートの横移動等によりセパレータのたわみが発生する。また、鋼管、フォームタイなどの緊結部材が型枠材になじむことにより、許容される範囲で型枠の変形が生じる。これらの現象により、本来直線であるべき壁面の出来形は、わずかに湾曲する。

一例を図4で説明するが、わかりやすくするために上記の湾曲を実寸より大きく示している。この例では下側の壁1コンクリートの出来形は内側に湾曲している。壁1コンクリートの型枠を全て取り外し、壁2の鉄筋の組立て後、壁2の型枠を図面通りの寸法で組み立てると、壁1コンクリートと壁2型枠の間には隙間が生じる。この状態で、壁2のコンクリートが打ち込まれると、目違いが生じる。

図4　隙間発生の模式図（平面図）

参考として、コンクリート標準示方書^1）のなかに「コンクリートの打込み前に、型枠の下端部やコーナー部に外側から懐中電灯で光を当てて、型枠内部に漏れる灯りで型枠の隙間を見つける方法もある。事前に発見された隙間は、隙間テープ等を用いて確実に対策を講じておくことが重要である。」という記述がある。ただ、この処置だけではセメントペーストの漏れは防げるが、段差は生じる。

型枠工と話し合い、壁1コンクリートの最上部の型枠を取り外さずに残し、その型枠の上に壁2の型枠を組み立てることで、目違いが発生しないようにした。状況によるが、最上部の型枠は高さ30cm、45cm、90cm程度の型枠を使用し、取り外さずに残すことにした。もちろん型枠を取り外さないのだから、隙間テープを貼ることはできない。この方法は功を奏し、以後のコンクリートの打込みでは目違いが無くなった。

別な現場の例だが、柱、壁などの型枠にメタルフォームを縦長に使用する場合には、新たに組み立てた型枠はゆがみが発生しやすいので、この方法は有効である（図5）。

また、図4で壁1のコンクリートを設計図面通りの寸法に近づける（湾曲させない）ことも、隙間を小さくするために効果がある。例えば壁1の施工には、セパレータとしてW5/16（2分5厘）の代わりにW3/8（3分）を使用することで、たわみが少なくなり型枠が堅固になる。

図5　型枠を残す方法（メタルフォーム使用の場合）