首都圏の上り下り２本の道路トンネル（内径14.0ｍ）を１台の泥土圧式シールド（掘削外径15.28ｍ）で掘進した。トンネルの区間は片側約500ｍ、先行して上り線のトンネルを掘進後、立坑でＵターンして下り線を掘進する。土被りは20ｍ、トンネル間の離隔は400ｍｍである（図1）。シールドの掘進するルートの土質は砂質土であり、上り下りともセグメントは高さ550mmのＲＣセグメントである。
上り線を掘進後、立坑内でシールドをＵターンさせ、下り線を30ｍ程度掘進したところ、そこまでは無かったひび割れが上り線のセグメントにリング方向に発生した。ひび割れの幅は0.3mm程度である（図2）。

ひび割れが発生しているのは上り線（先行トンネル）のセグメントの内側で、丁度下り線（後行トンネル）のシールドが掘進中の位置である。ひび割れはトンネル軸方向ではなくリング方向に発生していることから、ひび割れが発生した原因は図３に示すように後行トンネルのシールドの掘進による影響であることは明白であった。具体的には

① 後行シールドの掘進に伴う切羽圧による先行トンネルの押し出し。

② 後行シールドの裏込め注入による先行トンネルの押し出し。

が考えられた。

先行シールドトンネルの掘進はシールドジャッキの推力により泥土圧を発生させ、切羽の土圧と地下水圧に対抗させることで管理していた。

泥土圧＝土圧（静止土圧）＋水圧

地表面沈下等の影響がほとんど無かったため、後行するシールドの施工管理もこれを踏襲した。
次に、先行するシールドの裏込め注入の管理方法は、注入量での管理と注入圧で管理する方法の両者を併用した。シールドの掘進に伴いテールボイドが発生する。このすき間を充填する裏込め材の量は断面図から計算で求められる。さらに、カッタビットによる余掘り量等を見込んで、一般的に、注入量をテールボイド量の120％と設定する。
注入圧が大きくなれば、これ以上注入できないというサインであるが、トンネル周囲の地山のゆるみや空洞の発生により裏込め材が地中に抜けてしまい注入圧がかからないことがある。このような場合、裏込め注入作業をどこで中断するかは現場の判断である。今回、先行シールドの掘進に関しては、何ら不都合が起きなかったため、後行シールドの裏込め注入の管理もこれを踏襲した。なお、裏込め注入は２液型可塑状の材料を同時裏込め注入で行った。
さて、先行したトンネルのクラック発生はどちらの影響が強いのか、あるいは複合されたものなのかを確認するために後行シールドを３リング、トライアル区間として掘進し、先行シールドの坑内からクラックの発生状況を観察することにした。
観察の結果、後行シールドの切羽圧の影響は全くなく、シールドのテールを抜けたあたり、つまり裏込め注入の影響が原因であることを確証した。先行したシールドトンネルの周囲の地山にゆるみ域が存在していたのかもしれない。
以後、切羽圧の管理は従来通りとし、裏込め注入の管理もまず当初と同じく注入量の120％を管理基準値として注入し、これ以上注入できないサインとして注入圧が立たなく（上昇しなく）ても、その時点で止めることにした。このことにより、以後の地表面の沈下量は10～20mm増加したが、発注者と協議して許容することにした。

ひび割れ補修はひび割れが0.2ｍｍ以上に対し、自動式低圧樹脂注入工法（写真1）にて行った。注入剤は低粘性のエポキシ樹脂である。